雙獅涂料為您解讀無機富鋅底漆施工的那點事兒

無機富鋅底漆又叫無機硅酸鋅底漆，顯著不同于有機富鋅底漆的特點如下：

1、耐高溫性好，一般認為能耐到鋅的熔點溫度（419.53℃）以下是沒有任何問題的。

2、因為主要是無機成膜物，耐溶劑性特別好。

  目前使用的就是溶劑型無機富鋅涂料，對于這種涂料，其施工與一般的涂料不同，有很多需要注意的地方。下面雙獅涂料就為你解讀一下溶劑型無機富鋅底漆在施工時要注意的事項。

（1）表面處理

   在噴砂前進行鋼結構處理是很有必要的，包括焊縫的打磨光順、咬邊氣孔的補焊打磨、飛濺的鏟除打磨、銳邊的倒角等。

   為了保證鋅粉與鋼材表面充分接觸，保持良好的導電性，必須對鋼材表面進行噴砂處理到Sa 2 ½ (ISO8501-1:1988)。粗糙度達到ISO/DIS 8503－1 粗中級 (G)，一般要求Ry5不低于40μm。如果粗糙度低而不足，會影響了附著力，增加漆膜龜裂的可能性。

（2）施工方法

   空氣噴涂和無氣噴涂都能用于無機鋅漆的施工。輥涂不適用，刷涂只用于小面積的修補?？諝鈬娡繉τ跍p少干噴有很大的幫助，但是施工速度慢。

（3）施工環境

  為了保證噴砂的質量，保持相對濕度在40－60％。鋼板溫度要高于露點溫度3℃。溶劑型自干無機富鋅涂料要求的可在溫度低至－10℃使用，但在低于0℃時要注意表面結冰會影響漆膜的附著力，由于冰的透明無色，不容易分辨，要特別的注意。超過40℃時，溶劑揮發很快，可以使用揮發緩慢的稀釋劑或使用水溶性自動型無機富鋅底漆。狹窄空間的施工，要加強通風。

（4）漆膜固化

  無機富鋅底漆的固化要依靠相對濕度和溫度。在低溫和低濕度環境下，漆膜的固化時間會延長。相對濕度保持在65%以上，低溫度可以低至-10°C/14°F。噴灑清水可以解決低濕度時的固化問題。無機富鋅底漆在20°C/68°F 和RH75%時過1－2小時，能耐小雨。一般在施工后4－5小時后就可以噴灑清水保持漆面濕潤幫助固化的完成。

  漆膜的固化的檢測方法有兩種。簡易的方法可以用硬幣或小刀刮擦漆面，如果僅有很少量的鋅粉刮下，漆面閃亮，說明固化已完成。標準的無機鋅富鋅固化檢測方法，是MEK測試法，根據ASTM 4752，白色棉布蘸上MEK試劑，來回擦拭50次，如果沒有或者僅有很輕微變色說明固化已要完成，如果變色嚴重，說明還未完成固化。

（5）漆膜厚度

  無機富鋅底漆的漆膜厚度，在多道涂層的重防腐系統中作為底漆時，通常為75微米就足夠了。過高的干膜厚度會導致漆膜開裂，通常認為100微米以下安全的。

（6）漆膜開裂

  漆膜的開裂主要是由于漆膜在干燥和固化時的收縮形成，由于開裂形狀象烈日下曬干裂開的泥土地，又稱之為“泥裂”。開裂的原因有好幾種原因：

a)漆膜膜噴涂過厚，超過了生產商對高漆膜厚度的規定。

b)表面粗糙度過低，特別是在焊縫上，由于硬度高，噴砂也較難，使粗糙

度不足。

c)相對濕度高而通風太差時，表面層固化太快，也會導致漆膜開裂。

d)產品超過了保質期，當然對涂層質量沒有保證。

  漆膜厚度的范圍要根據無機硅酸鋅的配方來決定，可能從75微米到200微米。很多涂料商對于漆膜厚度的規定都在150微米左右。實際施工時，大多數產品在結構內角處很容易產生泥裂問題，當為了達到低膜厚要求時，噴漆者會在角落里多走幾槍，這樣就導致了漆膜過厚，加上角落上漆膜的收縮不均勻，很容易就形成了泥裂現象。在復雜結構，經常使用小槍嘴，而這又造成了行多次槍噴涂，這會導致問題變得糟。建議使用大槍嘴，可以解決這個問題。當然，如果發現漆膜有過厚流掛傾向，可以馬上用刷子刷平。

（7）多孔性處理

  無機硅酸鋅底漆的本態就是多孔的，剛施工的多孔的硅酸鋅并不能填充鋅粉粒子間的空間。這會帶來一系列的不利。由于硅酸鋅漆本態就是多孔的，進行幾個月的室外固化后其孔隙會逐漸被由于受大氣中二氧化碳和濕氣作用而形成的鋅鹽填充而變得致密，大多數的結構是不允許在涂面漆前進行一至兩個月的固化期的，而必須在其是多孔的情況下進行覆涂。這就會造成后續面漆的起泡。

無機硅酸鋅底漆在覆涂時總有起泡的風險性，但是曝露時間越長，這種可能性越少。

起泡是由于剛涂漆時的濕膜中空氣和溶劑氣體以氣泡的形態從多孔表面穿出而形成的。這會造成氣泡破裂而留下針孔或仍然存在于漆膜中。 當溶劑型有機面漆施涂于多孔表面時，有些溶劑會透過孔隙，同時因減壓作用和溶劑的瞬間逃逸表面溫度會降低。溫度再次升高，空氣和氣體在孔間膨脹。另外，殘留于孔隙的溶劑也有釋放的趨向。這些復雜的作用形成了起泡。

    大氣溫度越高，起泡的問題越大，如果表面溫度在陽光下持續上升，情況就會變得更為糟糕。面漆起泡也有可能是因為快速覆涂或硅酸鋅漆在低濕下干燥而造成。面漆在硅酸鋅上起泡或產生針孔的可能性取決于底漆和面漆的選擇。高樹脂含量低體積濃度有光面漆直接施工于硅酸鋅底漆上面，產生問題。肉眼清楚可見的完整起泡或針孔通常是不能接受的，要求進行修補。很小的不易察覺的針孔在實踐中是可以接受的，即使鋅粉呈現出細孔，這些一般都會為涂料所灌入。那些沒有封閉的針孔才會引起爭論。如果無機硅酸底鋅漆暴露于大氣中，腐蝕就會產生。

    無機硅酸鋅底漆的施工質量在減少起泡上起著重要作用。必須噴涂均勻的正確的濕膜厚度。在較熱的環境下，可能要加入額外的稀釋劑。小心避免漆膜過厚。干噴和飛噴同樣要盡量避免，且在涂面漆前必須除去?？諝鈬娡?，因為它能提供施工控制。但是為了獲得高的生產效率，則采用無氣噴涂為佳。注意提防那些為了拼命追求生產率使用高壓無氣噴涂大口徑磨損槍嘴的無經驗施工者。其效果很象是使用花園水管，在表面沉降云層樣的干噴。這使得涂后道面漆時簡直是做惡夢一般。面漆起泡的過失其實還是因為底漆的不良施工。如果已經施工了底漆，如何辦呢？這里有幾個經驗證的技巧可以避免面漆施工在新噴的無機硅酸底鋅上面時避免針孔。但是如果在很差施工的底漆上面，則不能保證100％的有效。

    專門設計于多孔無機富鋅底漆表面的封閉漆（也叫連接漆）有助于減少消除針孔起泡問題。在產品說明書中施工干膜厚度薄至50μm (2 mils)。通常這是有效的方法，也用于熱噴鋅底材的封閉。首先將后道漆大量稀釋后，用很薄的涂層進行薄的封閉（剛剛封閉掉）。過一會兒后，通常是15分鐘，再進行規定膜厚的復涂。該技巧可適用于后續漆的施工。在溫度較低時很有效，但在表面溫度很高時則難以奏效。如果漆膜表面溫度有升高趨勢，不要進行面層漆的施工。

（8）鋅鹽處理

    無機富鋅底漆還有一個施工過程中的問題就鋅鹽。富鋅底漆對于鋼材保護是利用其陰極保護作用。鋅粉代替鋼鐵首先被腐蝕，從而保護了鋼材。在這個腐蝕過程中，鋅粉與氧氣、二氧化碳和水形成了鋅鹽。

O2/H2O/CO2

Zn2+ ------> ZnCO3•Zn(OH)2

表面的鋅粉也會與大氣直接反應生成鋅鹽。

在兩種情況下，鋅鹽會呈白色或灰色。

    鋅鹽的成份取決于它們形成的環境。在沒有受污染的大氣環境中，形成了碳酸鋅、氫氧化鋅和氧化鋅的混合物。這些鋅鹽，又稱之為鋅白，會封閉多孔的表面，有助于保護鋼材。當鋅粉與純潔的水，如水蒸汽接觸時，而又沒有空氣參與，由會形成大量的氫氧化鋅，這就是白銹。這種情況經?？梢栽诏B在一起的涂了無機富鋅的鋼板之間發現。也可以在經常接觸露水的表面看到。這種鋅鹽是部分水溶的。在受污染的大氣中，如二氧化硫（工業環境）以及氯化物（沿海地區）的環境下，會形成硫酸鋅和氯化鋅。它們微溶于水中，因此也沒有什么保護作用。鋅鹽的形成受多種因素的影響，包括水與鋅面的接觸持續時間。在戶外堆放的鋼材上面常有泥漿，這會產生白銹的產生。酸雨或含有氯化物的雨水也會導致鋅鹽的產生。在沿海地區，大氣中高濃度的鹽能導致大量的鋅鹽產生。

    鋅對于涂層性能有著不利的影響。松散的鋅鹽，比如白銹，必須在涂面漆前除去。水溶性的鋅鹽會影響后道涂層的附著力。如果留在底漆表面，在潮濕環境下，水會滲過有機面漆，與鋅鹽接觸溶脹，引起涂層間的附著力問題。即使鋅面上沒有產生鋅鹽，如果面漆涂膜不足，水也會滲過漆膜與鋅起反應而產生涂層內的鋅鹽，導致漆膜剝落。

鋅鹽的去除有以下幾種方法：

a) 清水沖洗

    高壓淡水沖冼是處理方法，也可用尼龍刷子伴以沖水刷去鋅鹽。難以除去的鹽跡則要用機械方法進行處理。

b) 掃砂

    掃砂并不是經常采用的方法，因類它會產生大量灰塵，還會破壞完好的漆膜。它的好處是可以在表面產生粗糙度，有助于后道漆的附著力。同時，對于焊縫可以進行全部的噴砂處理，進一步提高涂層的性能。

c) 機械處理

    這種方法對涂層系統的防銹性能有好處。使用合成樹脂的砂片進行有控制的清潔處理，只能有很少量的底漆被磨去，直至達到足夠的可見清潔度。

實際上，完全除去鋅鹽痕跡是困難的，也是不必要的。我們可以參考日本的SPSS標準，照片顯示，對無機富鋅有環氧富鋅車間底漆經掃砂處理后，仍可看到鋅鹽的痕跡。

（9）污物清除

    無機硅酸鋅底漆的多孔表面使得污物清除十分困難。油脂可以用高壓淡水加上洗滌劑沖洗清除，然后再用清水進行清洗。對于已固化的漆面來說，這是比較好的方法。溶劑清洗只能用于很小的油污，它往往只會使受污染的面積擴得更大，而且還有健康安全方面的問題。

（10）覆涂與修補

   無機富鋅底漆不能用于磷化表面、鍍鋅表面、其它非鐵金屬表面及已有涂層表面涂裝。且要求一次噴涂成膜，不推薦自身覆涂，以免造成層間附著力不良，避免漆膜開裂和脫落的弊病。

在以硅酸鋅漆為底漆的涂層系統中，經常要對進行局部的打磨或噴砂，然后進行底漆的修補。這時避免使用無機硅酸鋅底漆作為修補底漆。因為噴涂時很自然的會噴到周圍的其它涂層上面，而這會引起附著力問題。解決的方法是：無耐溫要求的，使用環氧富鋅底漆修補。有耐溫要求的，使用有機硅鋅粉底漆修補。

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